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2019化工裝備十大新聞
來源:中國化工報 發布時間:2020/3/4 11:08:15

  過去的一年,我國化工裝備行業企業在市場推廣和高端裝備國產化等方面再創佳績,整體水平不斷提升,推動石油和化工行業向中高端邁進。《中國化工報·智能制造周刊》也對“中國制造”和“中國創造”的化工裝備進行了全面報道。本文梳理總結了2019年化工裝備領域十大新聞(按時間排列),與讀者一起回顧行業不平凡的一年。


  1.國內最大離子液烷基化裝置投產


  3月31日,國內產能規模最大的中國石化首套離子液烷基化裝置——九江石化30萬噸/年烷基化裝置成功投產。裝置產出的高辛烷值烷基化油產品可為我國國Ⅵ汽油升級提供更優質、更清潔的調和組分油,并有效降低汽車尾氣的雜質排放,進一步改善我國城市空氣質量,也為進一步提升國Ⅵ汽油產品質量夯實基礎。


  該項目采用的離子液烷基化技術由中國石油大學重質油國家重點實驗室離子液體研究團隊開發完成,并獲得了2017年度國家技術發明二等獎。該技術克服了傳統烷基化工藝存在的嚴重腐蝕設備、環境污染與人身危害等問題,是一項全新的綠色、安全、環保的碳四烷基化技術。該技術原創發明了一種新型復合離子液,可替代傳統的氫氟酸/濃硫酸作為催化劑,在此前建成的10萬噸/年離子液烷基化工業裝置上已實現長周期運行,烯烴轉化率達100%,烷基化油辛烷值RON穩定在95以上,打破了國際石油公司在清潔油品生產領域的技術壟斷。


  2.世界最大驅動用工業汽輪機試車


  6月19日,位于大連長興島的恒力石化煉化一體化項目年產150萬噸乙烯裝置裂解氣壓縮機驅動用工業汽輪機試車儀式,在杭汽輪股份公司總裝車間舉行。汽輪機組經4個小時空負荷試車并順利完成所有試車大綱科目,運行穩定,轉子抖動值小于20微米,機組各項指標良好。杭汽輪制造的150萬噸/年乙烯裝置用汽輪機試車成功,標志著當前世界最大的驅動用工業汽輪機在杭州誕生,同時也標志著杭汽輪已完全具備超百萬等級乙烯三機工業汽輪機的設計和制造能力,我國自行設計制造乙烯裝備能力又上一個新臺階,國內工業驅動用工業汽輪機的設計制造水平已達到國際頂尖水平。


  大連恒力煉化150萬噸/年乙烯裝置裂解氣壓縮機驅動用工業汽輪機,運行功率可達90000kW,最大設計容量100000kW。杭汽輪股份公司總經理葉鐘表示,150萬噸/年“乙烯三機”裝置用工業汽輪機的全面國產化,是我國大乙烯裝備國產化的又一次重大技術突破,在我國石化領域里具有里程碑的意義。


  3.世界首套R-GAS氣化爐出廠


  6月22日,由山西陽煤化工機械(集團)有限公司承擔制造的,陽煤集團太原化工新材料有限公司800噸級R-GAS煤氣化技術工業示范項目核心設備——世界首套R-GAS氣化爐制造成功并順利出廠,進入設備安裝階段。


  R-GAS氣化爐采用美國燃氣技術研究院(GasTechnologyInstitute,簡稱GTI)公司專利技術,屬世界首套首臺,工藝技術先進。該技術借鑒航天領域噴射器的設計經驗,氣化區域最高溫度可達2500℃,可氣化高灰熔點劣質煤等原料。其開發與應用可從根本上解決山西省乃至全國高灰熔點煤炭直接氣化的難題,一旦成功推廣,將有望為山西省劣質煤的綠色使用帶來歷史性變革。


  經測算,采用該技術后山西地區的合成氣生產成本可降低0.2元/標準立方米,合成氨成本約可降低420元/噸,尿素生產成本約可降低246元/噸。該項目預計將于今年8月份機械竣工,具備投料試車條件。


  4.恒逸文萊項目三大裝置全面中交


  繼6月26日,中國化學工程二化建承建的恒逸(文萊)PMB石油化工800萬噸/年石化裝置項目加氫精制裝置中交后,7月10日,加氫裂化裝置和靈活焦化裝置正式中交。該三大裝置的全面高質量中交,標志著恒逸(文萊)PMB石油化工工程正式進入生產階段,體現了我國在“一帶一路”項目建設中的“中國速度”。


  該項目一期設計一次原油加工能力為800萬噸/年,主要生產裝置包括煉油、化工生產裝置、油品儲運等6個單項工程。作為三大裝置之一的靈活焦化裝置,它是國內企業在“一帶一路”國家承建的首套、世界第七套靈活焦化裝置。與常規延遲焦化焦炭塔技術相比,靈活焦化裝置設計采用Exxon Mobil公司的技術,避免了延遲焦化循環切換造成的處理量周期性波動和操作風險,降低了除焦工作的勞動強度;生成的焦炭用來轉化成靈活氣,解決了低價值焦炭的去向問題;可避免高溫原料在進反應器前發生結焦堵塞爐管和管道引起的裝置停工;沒有進料加熱爐的限制,對原料的適應性更強。


  5.戴維甲醇合成塔實現國產化


  本報訊 8月,東方鍋爐股份有限公司成功制造兩臺戴維甲醇合成塔,并完成塔殼體與管束臥式套裝。至此,我國首次國產化戴維技術甲醇合成塔獲成功,終結了國外制造商對該技術的壟斷。


  合成塔是甲醇合成裝置的核心設備。東方鍋爐所制造的戴維技術甲醇合成塔,是寧夏寶豐年產220萬噸甲醇項目關鍵設備,目前為世界單套煤制甲醇產量最大的甲醇合成塔。該項目采用英國莊信萬豐戴維公司技術,也是戴維甲醇合成塔首次國產化項目。該合成塔是管殼式立式壓力容器,為等溫式管內水冷型徑向塔,催化劑裝填在反應器的殼側,管內產生中壓蒸汽。原料合成氣由上到下徑向通過裝有催化劑床層的殼側,通過控制蒸汽壓力來控制催化劑的床層溫度,達到接近等溫的溫度分布。東方鍋爐制造的甲醇合成塔循環氣回路為雙塔前后串聯,新鮮氣進料分開進入兩塔的并聯流程。循環氣的串聯可以使合成氣與催化劑接觸更加充分,新鮮氣并聯又可以精確地調整兩塔氣體成分;合成塔鍋爐水在管側、催化劑裝填于殼側,可增加塔內催化劑的裝填量,合成氣處理量也更大;而且塔內氣體液向為徑向流,相比軸向流的塔型壓降更小、動力損失更少。


  6.中石化首套大型沸騰床渣油加氫裝置建成


  9月10日,鎮海煉化260萬噸/年沸騰床渣油加氫裝置舉行工程中交儀式,標志著中石化首套大型沸騰床渣油加氫裝置建成。


  該裝置是中石化引進AXENS工藝技術建設的第一套大型工業生產裝置,也是第一個實現基于工廠對象屬性的數據、文檔和信息模型的工程數字化交付的新建項目,由中石化洛陽有限工程公司EPC總承包建設。


  建設期間,洛陽工程公司圍繞催化劑在線加排、高溫高壓臨氫設備多等難點,展開了一系列工程技術開發,實現了高壓換熱器等關鍵設備的國產化。同時,他們還采用液壓提升和履帶中心旋轉吊梁組合方案,實現了目前世界上單體最重的加氫反應器(2389噸)一次吊裝成功;攻克了壁厚達73毫米的TP347高壓工藝管道、水平度誤差不得大于1毫米的沸騰泵配管等施工難題,焊接工程一次合格率達98.01%。


  在數字化交付中,洛陽工程公司開發了基于元件庫的PDMS智能實體支吊架設計系統,建立了全專業參與的項目數字化工廠模型,實現了數字工廠與物理工廠的同步建設。


  7.全球首臺7000型電驅壓裂裝備下線


  10月上旬,由杰瑞自主研發制造的7000型電驅壓裂橇成功下線,并順利通過測試。這是全球首臺7000型電驅壓裂橇。該裝備可大大提升壓裂效率,使長時間、連續性、大功率的井場作業成為可能,為我國頁巖氣開采實現高效率、低成本、環保化、智能化提供助力。


  7000型電驅壓裂橇搭載了全球功率最大的柱塞泵,象征著電驅壓裂設備的世界領先水平。這臺電驅壓裂橇不僅外形“小巧”、結構緊湊,滿足山區地貌對道路運輸的要求,運輸更加靈活,而且潤滑和散熱系統也進行了全面提升,噪音更低,滿足長時間、連續工況的需要,同時實現了低能耗且無廢氣排放,更具經濟性、環保性。其核心部件為輸入功率達7000馬力的超級柱塞泵,是目前全球功率最大的柱塞泵,其電驅壓裂設備功率相當于2~3臺傳統的2500型壓裂車,一臺設備即可滿足大排量頁巖氣壓裂,解決了天然氣井場作業的痛點。


  8.全球首個220萬噸/年PTA裝置開車


  10月30日,由惠生工程承擔全廠設計的新鳳鳴集團浙江獨山能源220萬噸/年PTA裝置一次開車成功。獨山能源PTA項目的投產,標志著惠生工程成為全球首家將220萬噸/年BP PTA工藝技術實現工程化應用的公司。


  該項目是目前全球單系列產能最大的PTA裝置,選用了行業領先的英國BP公司最新的PTA工藝技術和專利設備,與傳統工藝相比,可減少95%廢固、65%溫室氣體及75%的廢水排放。


  惠生工程于2017年6月獲得該項目的設計合同,設計范圍包括1套220萬噸/年PTA裝置、公用工程、罐區、全廠基礎設施等20多個子項的基礎設計和詳細設計。惠生工程設計團隊憑借核心的技術工程化能力,充分考慮PTA裝置緊湊的設備及管道布置,采用數字化設計手段,多方案優化設備布置,最終高標準交付220萬噸/年PTA裝置的“全套數字化”設計文件,獲得業主和BP專利商的高度認可。


  9.重大技術裝備研創聯盟石化組成立


  8月7日,由中國石油和化學工業聯合會牽頭,重大技術裝備研發創新與首臺套示范應用聯盟石化行業工作組在京成立。工作組將致力于推動石化行業重大技術裝備研發創新與首臺套應用推廣,成員企業將優先承擔國家重大裝備任務。


  過去一段時間,行業在重大技術裝備自主化方面存在明顯短板,過多地考慮從國外引進,給自己的產業鏈安全帶來了威脅。一些成套裝備遲遲不能配套應用,一些關鍵技術裝備研發無法攻克,迄今仍掌握在別人手里。行業工作組成立后,將主要致力于制定行業裝備“十四五”發展指南、組織重大技術裝備研發創新、推動行業裝備能力建設、開展首臺套技術裝備應用示范及重大技術裝備推廣和配合部委工作等5方面工作,為技術裝備和應用單位打造了一個開展裝備創新工作的平臺。


  10.全球最大氣化爐投料成功


  10月29日,兗州煤業鄂爾多斯能化榮信化工有限公司4000噸/天多噴嘴氣化爐投料成功。該裝置是目前全球首臺單系列處理煤最大的氣化爐,標志著我國大型煤氣化技術又向前邁開一大步。


  該公司年產40萬噸煤制乙二醇、30萬噸聚甲氧基二甲醚(DMMn)循環經濟示范項目概算總投資76.8億元,采用EPC總承包模式,于2017年11月正式啟動建設。該項目在一期年產90萬噸煤制甲醇項目的基礎上,通過二期、三期等規模化建設,拉長煤化工產業鏈,最終形成年產500萬噸煤制甲醇和下游一系列精細化工產品的煤化工示范基地。


  該項目采用多噴嘴氣化技術,主要建設內容包括3臺4000噸/天水煤漿氣化爐、凈化裝置、硫回收裝置、90萬噸/年甲醇裝置、40萬噸/年乙二醇裝置、30萬噸/年DMMn裝置、2×92000標準立方米/小時空分裝置等。


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